Alüminyum ekstrüzyon, ısıtılmış külçelerin bir kalıptan geçirilmesiyle profiller şekillendirir; malzeme yalnızca enine kesit yönünde uzayarak sabit profilli ürünler oluşturur. Başlıca avantajları arasında yüksek verimlilik, mükemmel malzeme kullanımı ve düşük kalıp/birim maliyetleri yer alır; bu da uzun parçalar, büyük hacimler ve hızlı teslimat için idealdir.

En büyük sınırlaması, yalnızca düzgün kesitli parçalar üretmesidir (doğrudan 3 boyutlu geometri değişiklikleri zordur). Bununla birlikte, ikincil işlemlerle (CNC işleme, delme/diş açma, kesme, kaynak) birleştirilmesi, ekstrüzyonun maliyet avantajlarını korurken karmaşık yapılar ve yüksek hassasiyetli montajlar yapılmasını sağlar.

Ekstrüde alüminyum, çeşitli kesitler sunar: dolu, içi boş, çok boşluklu ve açık yapılar (C şeklinde, şapka şeklinde). Özel olarak tasarlanmış sertlik-ağırlık oranlarını ve fonksiyonel özellikleri (geçmeli bağlantılar, raylar, kablo kanalları) destekler.

Duvar kalınlığının, köşe yarıçaplarının ve nervür yerleşiminin optimize edilmesi, istikrarlı ekstrüzyon akışını sağlarken mukavemet, ağırlık ve üretilebilirlik arasında denge kurmaya yardımcı olur.

Direkt ekstrüzyon: Kütük ve piston, sabit bir kalıba göre aynı yönde hareket eder.

Dolaylı ekstrüzyon: Kalıp, sabit bir kütüğe doğru hareket eder; metal, pistonun hareket yönünün tersine akar.

Dolaylı ekstrüzyon, sürtünmeyi azaltarak düzgün akış, daha sıkı toleranslar ve daha iyi yüzey kalitesi sağlar. Ayrıca, kaynaklı boruların boyuna kaynak hatlarını ortadan kaldırarak üstün basınç dayanımı ve yorulma performansı için dikişsiz borular üretir.

Magnezyum da ekstrüzyon yöntemiyle işlenebilir. Alüminyum ekstrüzyonuna kıyasla ağırlık avantajı vardır ancak daha sıkı proses kontrolü gerektirir:

İşleme için daha dar sıcaklık aralığı

Oksidasyona karşı daha yüksek hassasiyet ve akış kararlılığı

Ekipman, alet ve güvenlik protokollerine yönelik daha katı talepler

Alüminyum ekstrüzyon kalıpları, ısıtılmış alüminyum külçeleri sabit kesitli sürekli profiller haline getiren hassas aletlerdir. Standart bir kalıp seti, kalıbı (profil açıklığı ile birlikte), destekleyici parçayı, destek parçasını ve destek takımını içerir.

İçi boş profiller, iç boşluklar için (örümcek ayaklı ve mandrel içeren) pencere/köprü kalıpları kullanır.

Katı profiller düz kalıplara dayanır.

Kalıp performansı, çelik kalitesi/ısıl işlemine, optimize edilmiş akış kanallarına, yatak uzunluklarına ve dengeli portlara bağlıdır; bu da düzgün metal akışı, boyutsal doğruluk, yüzey kalitesi ve uzun kalıp ömrü sağlar. Uygun bakım (nitrürleme, parlatma, hizalama, yenileme) doğrudan verimliliği artırır, hurda oranlarını düşürür ve tutarlılığı korur.

Kalıplar, müşteri tarafından sağlanan çizimler veya örneklerden üretilir. Daha hızlı ve daha doğru mühendislik için, yerel CAD veya nötr 3D dosyaları (örneğin, CAD, STEP/STP) ile birlikte şu önemli ayrıntıları sağlayın: toleranslar, alaşım/sertlik derecesi, yüzey işleme gereksinimleri (örneğin, eloksal kaplama) ve beklenen pres tonajı.

Yüksek kaliteli dijital modeller, kalıp tasarımında daha hızlı yinelemeler yapılmasını, akış/yatak simülasyonunu ve seri üretim öncesinde numune onayının daha sorunsuz gerçekleştirilmesini sağlar.

Her ortamda uzun süreli performans sağlamak.

Ekstrüzyon presinde, önceden ısıtılmış alüminyum külçeler, sürekli profiller oluşturmak üzere yüksek basınç altında hassas bir kalıptan geçirilir. Pres kapasitesi ton cinsinden ölçülür: daha büyük veya daha kalın profiller, yeterli ekstrüzyon kuvveti sağlamak, istikrarlı malzeme akışı ve tutarlı boyutlar elde etmek için daha yüksek tonajlı presler gerektirir.

Kalıp setini, destekleyiciyi, takviye plakasını ve kabı boyutlarını sabitlemek ve düzgün metal akışını kolaylaştırmak için önceden ısıtın. Kütükleri hedef ekstrüzyon sıcaklığına kadar ısıtın; bu, erimeye neden olmadan gerekli plastisiteyi sağlar, akış izlerini ve ilk üretim kusurlarını azaltır.

Isıtılmış kütüğü kaba yükleyin ve sıkıştırma işlemi gerçekleştirin. Bu adım, kütük ile kap arasında tam temas sağlar, yüzey oksitlerini giderir ve metalin geri akışını önler. Doğru sıkıştırma işlemi, ekstrüzyonun başlangıcında bindirme, alma ve dikiş gibi kusurları en aza indirir.

Piston, kütüğü kalıp deliğinden geçirir: düz kalıplar katı profiller için kullanılırken, mandrel ile birlikte delikli/köprü kalıplar içi boş profiller için uygulanır. Bu aşamada, piston hızını ve metal çıkış sıcaklığını kontrol edin. Boyutsal doğruluğu, pürüzsüz yüzey kalitesini ve güçlü kaynak hatlarını korumak için yatak uzunlukları ve port tasarımı yoluyla akışı optimize edin.

Ekstrüzyonla şekillendirilen profili, çekme aparatları kullanarak çıkış tablasında destekleyin. Bu, profilin sarkmasını ve çıkarken titreşmesini (çatırdamasını) önler.