Технология экструзии алюминия позволяет формировать профили путем продавливания нагретых заготовок через матрицу, при этом материал распространяется только в поперечном направлении, образуя изделия постоянного профиля. Ключевые преимущества включают высокую эффективность, превосходное использование материала и низкие затраты на оснастку/единицу продукции — идеально подходит для длинных изделий, больших объемов и быстрой обработки заказов.

Основным ограничением является то, что этот метод позволяет получать только детали с однородным поперечным сечением (прямое изменение 3D-геометрии затруднительно). Однако сочетание его с вторичными операциями (обработка на станках с ЧПУ, сверление/нарезание резьбы, резка, сварка) позволяет создавать сложные конструкции и высокоточные узлы, сохраняя при этом экономические преимущества экструзии.

Экструдированный алюминий имеет разнообразные поперечные сечения: сплошные, полые, многогнездные и открытые (С-образные, шляпообразные). Он позволяет подобрать оптимальное соотношение жесткости и веса, а также реализовать функциональные особенности (защелки, направляющие, кабельные каналы).

Оптимизация толщины стенок, радиусов скругления углов и расположения ребер помогает сбалансировать прочность, вес и технологичность, обеспечивая при этом стабильный поток экструзии.

Прямая экструзия: заготовка и плунжер движутся в одном направлении относительно неподвижной матрицы.

Непрямая экструзия: матрица движется к неподвижной заготовке; поток металла направлен в противоположную сторону от движения ползуна.

Непрямая экструзия снижает трение, обеспечивая равномерный поток, более жесткие допуски и лучшее качество поверхности. Она также позволяет производить бесшовные трубы, устраняя продольные сварные швы, характерные для сварных труб, что обеспечивает превосходную герметичность и устойчивость к усталости.

Магний также можно экструдировать. По сравнению с экструзией алюминия, он имеет преимущество в весе, но требует более строгого контроля технологического процесса:

Более узкий температурный диапазон для обработки.

Повышенная чувствительность к окислению и стабильность потока.

Более строгие требования к оборудованию, инструментам и протоколам безопасности.

Алюминиевые экструзионные матрицы — это прецизионные инструменты, которые придают нагретым алюминиевым заготовкам форму непрерывных профилей с фиксированным поперечным сечением. Стандартный комплект матриц включает в себя матрицу (с профильным отверстием), подложку, опору и вспомогательную оснастку.

Для изготовления полых профилей используются штампы с отверстиями/мостами (с ножками-пауками и оправкой) для создания внутренних пустот.

Для изготовления сплошных профилей используются плоские матрицы.

Работоспособность штампа зависит от марки стали/термообработки, оптимизированных каналов потока, длины подшипников и сбалансированных портов, обеспечивающих равномерный поток металла, точность размеров, качество поверхности и длительный срок службы штампа. Правильное техническое обслуживание (азотирование, полировка, выравнивание, восстановление) напрямую повышает производительность, снижает процент брака и поддерживает стабильность.

Штампы изготавливаются по чертежам или образцам, предоставленным заказчиком. Для более быстрого и точного проектирования предоставьте исходные файлы САПР или нейтральные 3D-файлы (например, CAD, STEP/STP), а также ключевые детали: допуски, сплав/температура закалки, требования к отделке (например, анодирование) и ожидаемую мощность пресса.

Высококачественные цифровые модели позволяют ускорить итерации проектирования штампов, моделирование потока/подшипников и упростить процесс утверждения образцов перед массовым производством.

обеспечение длительной и надежной работы в любых условиях.

На экструзионном прессе предварительно нагретые алюминиевые заготовки продавливаются через прецизионную матрицу под высоким давлением, образуя непрерывные профили. Производительность пресса измеряется в тоннах: для профилей большего размера или большей толщины требуются прессы большей грузоподъемности, обеспечивающие достаточную силу экструзии, стабильный поток материала и одинаковые размеры.

Предварительно нагрейте штамповочный комплект, подложку, опорную плиту и контейнер, чтобы стабилизировать их размеры и обеспечить равномерный поток металла. Нагрейте заготовки до целевой температуры экструзии — это позволит достичь необходимой пластичности без начала плавления, уменьшит следы текучести и первоначальные производственные дефекты.

Загрузите нагретую заготовку в контейнер и проведите процесс осадки. Этот этап обеспечивает полный контакт заготовки с контейнером, удаляет поверхностные оксиды и предотвращает обратный поток металла. Правильная осадка минимизирует дефекты, такие как нахлесты, зацепления и швы в начале экструзии.

Пульс проталкивает заготовку через отверстие матрицы: для сплошных профилей используются плоские матрицы, а для полых — матрицы с отверстиями/перемычками и оправками. На этом этапе необходимо контролировать скорость вращения пуансона и температуру металла на выходе. Оптимизация потока осуществляется за счет длины подшипников и конструкции отверстий для поддержания точности размеров, гладкой поверхности и прочных сварных швов.

Поддерживайте экструдированный профиль на выходном столе с помощью съемников. Это предотвратит провисание и вибрацию (дребезжание) профиля во время его выхода.