A extrusão de alumínio molda perfis forçando tarugos aquecidos através de uma matriz, com o material se estendendo apenas na direção da seção transversal para formar produtos de perfil constante. Suas principais vantagens incluem alta eficiência, excelente aproveitamento do material e baixos custos de ferramental/unidade — ideal para grandes comprimentos, grandes volumes e prazos de entrega rápidos.

Uma das principais limitações é que produz apenas peças com seção transversal uniforme (alterações diretas na geometria 3D são difíceis). No entanto, a combinação com operações secundárias (usinagem CNC, furação/rosqueamento, corte, soldagem) permite a criação de estruturas complexas e montagens de alta precisão, mantendo as vantagens de custo da extrusão.

O alumínio extrudado oferece diversas seções transversais: maciças, ocas, multicavidades e estruturas abertas (em forma de C, em forma de chapéu). Ele suporta relações rigidez/peso personalizadas e recursos funcionais (encaixes rápidos, trilhos, canaletas para cabos).

A otimização da espessura da parede, dos raios dos cantos e do posicionamento das nervuras ajuda a equilibrar resistência, peso e facilidade de fabricação, garantindo ao mesmo tempo um fluxo de extrusão estável.

Extrusão direta: O tarugo e o pistão movem-se na mesma direção em relação a uma matriz fixa.

Extrusão indireta: a matriz se move em direção a um tarugo estacionário; o metal flui em sentido oposto ao movimento do pistão.

A extrusão indireta reduz o atrito, permitindo um fluxo uniforme, tolerâncias mais rigorosas e melhor acabamento superficial. Também produz tubos sem costura, eliminando as linhas de solda longitudinais dos tubos soldados, o que proporciona maior integridade à pressão e melhor desempenho em relação à fadiga.

O magnésio também pode ser extrudado. Comparado com a extrusão de alumínio, apresenta vantagem em termos de peso, mas exige um controle de processo mais rigoroso.

Faixa de temperatura mais estreita para processamento

Maior sensibilidade à oxidação e estabilidade do fluxo

Exigências mais rigorosas em relação a equipamentos, ferramentas e protocolos de segurança.

As matrizes de extrusão de alumínio são ferramentas de precisão que moldam tarugos de alumínio aquecidos em perfis contínuos com seções transversais fixas. Um conjunto de matrizes padrão inclui a matriz (com orifício para o perfil), o suporte, o reforço e as ferramentas de apoio.

Os perfis ocos utilizam matrizes de orifício/ponte (com hastes de aranha e mandril) para criar vazios internos.

Os perfis sólidos dependem de matrizes planas.

O desempenho da matriz depende da qualidade do aço/tratamento térmico, canais de fluxo otimizados, comprimentos dos mancais e portas balanceadas — garantindo fluxo uniforme de metal, precisão dimensional, acabamento superficial e longa vida útil da matriz. A manutenção adequada (nitretação, polimento, alinhamento, reforma) aumenta diretamente a produtividade, reduz as taxas de refugo e mantém a consistência.

As matrizes são construídas a partir de desenhos ou amostras fornecidos pelo cliente. Para uma engenharia mais rápida e precisa, forneça arquivos CAD nativos ou arquivos 3D neutros (por exemplo, CAD, STEP/STP), além de detalhes importantes: tolerâncias, liga/têmpera, necessidades de acabamento (por exemplo, anodização) e tonelagem esperada da prensa.

Modelos digitais de alta qualidade permitem iterações mais rápidas no projeto de matrizes, simulação de fluxo/rolamento e aprovação de amostras mais tranquila antes da produção em massa.

Garantindo um desempenho duradouro em qualquer ambiente.

Na prensa de extrusão, tarugos de alumínio pré-aquecidos são prensados ​​através de uma matriz de precisão sob alta pressão para formar perfis contínuos. A capacidade da prensa é medida em toneladas: perfis maiores ou mais espessos exigem prensas com maior tonelagem para fornecer força de extrusão suficiente, garantindo um fluxo de material estável e dimensões consistentes.

Pré-aqueça o conjunto de matrizes, o suporte, o reforço e o recipiente para estabilizar suas dimensões e facilitar o fluxo uniforme do metal. Aqueça os tarugos até a temperatura de extrusão desejada — isso garante a plasticidade necessária sem causar fusão incipiente, reduzindo marcas de fluxo e defeitos iniciais de produção.

Carregue o tarugo aquecido no recipiente e realize um processo de recalque. Esta etapa garante o contato total entre o tarugo e o recipiente, remove os óxidos superficiais e evita o refluxo do metal. Um recalque adequado minimiza defeitos como dobras, rebarbas e juntas no início da extrusão.

O pistão empurra o tarugo através do orifício da matriz: matrizes planas são usadas para perfis maciços, enquanto matrizes com mandris e orifícios são aplicadas para perfis ocos. Durante esta etapa, controla-se a velocidade do pistão e a temperatura de saída do metal. Otimiza-se o fluxo através do comprimento dos mancais e do projeto dos orifícios para manter a precisão dimensional, o acabamento superficial liso e as linhas de solda resistentes.

Apoie o perfil extrudado na mesa de saída usando extratores. Isso evita que o perfil ceda e vibre (vibre) ao sair da extrusora.