Aluminiumextrusie vormt profielen door verhitte blokken door een matrijs te persen, waarbij het materiaal alleen in de dwarsrichting uitzet om producten met een constant profiel te vormen. De belangrijkste voordelen zijn een hoge efficiëntie, een uitstekend materiaalgebruik en lage gereedschaps-/eenheidskosten – ideaal voor lange lengtes, grote volumes en snelle doorlooptijden.

Een belangrijk nadeel is dat het alleen onderdelen met een uniforme doorsnede produceert (directe 3D-geometrieveranderingen zijn moeilijk). Door het echter te combineren met secundaire bewerkingen (CNC-bewerking, boren/tappen, snijden, lassen) kunnen complexe structuren en zeer nauwkeurige assemblages worden gemaakt, terwijl de kostenvoordelen van extrusie behouden blijven.

Geëxtrudeerd aluminium biedt diverse doorsneden: massief, hol, met meerdere holtes en open structuren (C-vormig, hoedvormig). Het maakt op maat gemaakte stijfheid-gewichtsverhoudingen en functionele eigenschappen mogelijk (klikverbindingen, rails, kabelgoten).

Door de wanddikte, hoekradii en ribplaatsing te optimaliseren, wordt een balans gevonden tussen sterkte, gewicht en produceerbaarheid, terwijl tegelijkertijd een stabiele extrusiestroom wordt gewaarborgd.

Directe extrusie: De werkstuk en de stempel bewegen in dezelfde richting ten opzichte van een vaste matrijs.

Indirecte extrusie: De matrijs beweegt naar een stilstaand werkstuk; het metaal stroomt in tegengestelde richting van de beweging van de stempel.

Indirecte extrusie vermindert wrijving, wat zorgt voor een uniforme stroming, nauwere toleranties en een betere oppervlakteafwerking. Het produceert ook naadloze buizen, waardoor de langslasnaden van gelaste buizen worden geëlimineerd. Dit resulteert in een superieure drukbestendigheid en vermoeiingsweerstand.

Magnesium kan ook geëxtrudeerd worden. Vergeleken met aluminiumextrusie heeft het een gewichtsvoordeel, maar vereist het een strengere procescontrole.

Nauwer temperatuurbereik voor verwerking

Hogere gevoeligheid voor oxidatie en stabiliteit van de stroming

Strengere eisen aan apparatuur, gereedschap en veiligheidsprotocollen.

Aluminium extrusiematrijzen zijn precisiegereedschappen waarmee verhitte aluminiumblokken worden gevormd tot continue profielen met een vaste doorsnede. Een standaard matrijsset bestaat uit de matrijs (met profielopening), een steunplaat, een bolster en ondersteunend gereedschap.

Voor holle profielen worden patrijspoort-/brugmatrijzen (met spinpoten en doorn) gebruikt voor de interne holtes.

Massieve profielen worden vervaardigd met behulp van vlakke matrijzen.

De prestaties van een matrijs zijn afhankelijk van de staalkwaliteit/warmtebehandeling, geoptimaliseerde stroomkanalen, lagerlengtes en gebalanceerde poorten. Dit zorgt voor een uniforme metaalstroom, dimensionale nauwkeurigheid, een goede oppervlakteafwerking en een lange levensduur van de matrijs. Goed onderhoud (nitreren, polijsten, uitlijnen, revisie) verhoogt de productiviteit, verlaagt het afvalpercentage en zorgt voor consistentie.

Matrijzen worden vervaardigd op basis van door de klant aangeleverde tekeningen of monsters. Voor een snellere en nauwkeurigere engineering kunt u native CAD-bestanden of neutrale 3D-bestanden (bijv. CAD, STEP/STP) aanleveren, samen met belangrijke details: toleranties, legering/harding, afwerkingsvereisten (bijv. anodiseren) en verwachte perskracht.

Hoogwaardige digitale modellen maken snellere iteraties in het matrijsontwerp, simulatie van stroming/lagers en een soepelere goedkeuring van monsters mogelijk vóór massaproductie.

Dit garandeert langdurige prestaties in elke omgeving.

Op de extrusiepers worden voorverwarmde aluminiumstaven onder hoge druk door een precisiematrijs geperst om doorlopende profielen te vormen. De capaciteit van de pers wordt gemeten in tonnen: grotere of dikkere profielen vereisen persen met een hogere tonnage om voldoende extrusiekracht te leveren, een stabiele materiaalstroom te garanderen en consistente afmetingen te verkrijgen.

Verwarm de matrijs, steunplaat, stempel en container voor om hun afmetingen te stabiliseren en een gelijkmatige metaalstroom te bevorderen. Verwarm de werkstukken tot de gewenste extrusietemperatuur; dit zorgt voor de vereiste plasticiteit zonder dat er beginnend smelten optreedt, waardoor vloeisporen en initiële productiefouten worden verminderd.

Plaats de verhitte staaf in de container en voer een opstuikingsproces uit. Deze stap zorgt voor volledig contact tussen de staaf en de container, verwijdert oppervlakteoxiden en voorkomt terugvloei van metaal. Een correct opstuikingsproces minimaliseert defecten zoals overlappingen, ophopingen en naden aan het begin van het extrusieproces.

De stempel duwt het werkstuk door de matrijsopening: voor massieve profielen worden vlakke matrijzen gebruikt, terwijl voor holle profielen matrijsopeningen met doornen worden toegepast. Tijdens deze fase moeten de stempelsnelheid en de temperatuur van het metaal bij de uitgang worden geregeld. Optimaliseer de doorstroming door middel van de lengte van de lagers en het ontwerp van de opening om dimensionale nauwkeurigheid, een glad oppervlak en sterke lasnaden te garanderen.

Ondersteun het geëxtrudeerde profiel op de uitlooptafel met behulp van trekkers. Dit voorkomt dat het profiel doorhangt en gaat trillen (ratelen) tijdens het uitlopen.