L'estrusione dell'alluminio modella i profili forzando billette riscaldate attraverso una matrice, con il materiale che si estende solo nella direzione trasversale per formare prodotti a profilo costante. I suoi principali vantaggi includono elevata efficienza, eccellente utilizzo del materiale e bassi costi di attrezzatura/unità, ideali per lunghezze elevate, grandi volumi e tempi di consegna rapidi.

Una limitazione principale è che produce solo pezzi a sezione uniforme (le modifiche dirette della geometria 3D sono difficili). Tuttavia, la combinazione con operazioni secondarie (lavorazione CNC, foratura/maschiatura, taglio, saldatura) consente di realizzare strutture complesse e assemblaggi di alta precisione, mantenendo al contempo i vantaggi in termini di costi dell'estrusione.

L'alluminio estruso offre diverse sezioni trasversali: strutture piene, cave, multicavità e aperte (a forma di C, a forma di cappello). Consente di ottenere rapporti rigidità-peso personalizzati e caratteristiche funzionali (incastri a scatto, guide, canaline per cavi).

L'ottimizzazione dello spessore delle pareti, dei raggi degli angoli e del posizionamento delle nervature contribuisce a bilanciare resistenza, peso e producibilità, garantendo al contempo un flusso di estrusione stabile.

Estrusione diretta: il billetta e il pistone si muovono nella stessa direzione rispetto a una matrice fissa.

Estrusione indiretta: la matrice si muove verso un billetta stazionaria; il metallo scorre in direzione opposta al movimento del pistone.

L'estrusione indiretta riduce l'attrito, consentendo un flusso uniforme, tolleranze più strette e una migliore finitura superficiale. Inoltre, produce tubi senza saldatura, eliminando le linee di saldatura longitudinali dei tubi saldati per una maggiore integrità alla pressione e prestazioni a fatica superiori.

Anche il magnesio può essere estruso. Rispetto all'estrusione dell'alluminio, presenta un vantaggio in termini di peso, ma richiede un controllo di processo più rigoroso:

Intervallo di temperatura più ristretto per la lavorazione

Maggiore sensibilità all'ossidazione e stabilità del flusso

Requisiti più rigorosi in materia di attrezzature, strumenti e protocolli di sicurezza.

Le matrici per estrusione di alluminio sono utensili di precisione che modellano billette di alluminio riscaldate in profili continui a sezione fissa. Un set di matrici standard comprende la matrice (con orifizio di profilatura), il supporto, il rinforzo e gli utensili di sostegno.

I profili cavi utilizzano stampi a oblò/ponte (con gambe a ragno e mandrino) per creare i vuoti interni.

I profili pieni si basano su stampi piatti.

Le prestazioni degli stampi dipendono dal tipo di acciaio/trattamento termico, dai canali di flusso ottimizzati, dalla lunghezza dei cuscinetti e dal bilanciamento delle porte, garantendo un flusso uniforme del metallo, precisione dimensionale, finitura superficiale e lunga durata dello stampo. Una corretta manutenzione (nitrurazione, lucidatura, allineamento, ricondizionamento) aumenta direttamente la produttività, riduce gli scarti e mantiene la costanza delle prestazioni.

Gli stampi vengono realizzati a partire da disegni o campioni forniti dal cliente. Per una progettazione più rapida e precisa, si prega di fornire file CAD nativi o file 3D neutri (ad esempio, CAD, STEP/STP), oltre a dettagli chiave: tolleranze, lega/tempra, finiture richieste (ad esempio, anodizzazione) e tonnellaggio previsto della pressa.

I modelli digitali di alta qualità consentono iterazioni più rapide nella progettazione degli stampi, simulazioni di flusso/cuscinetti e un'approvazione più agevole dei campioni prima della produzione di massa.

garantendo prestazioni di lunga durata in qualsiasi ambiente.

Sulla pressa per estrusione, i lingotti di alluminio preriscaldati vengono pressati attraverso una matrice di precisione ad alta pressione per formare profili continui. La capacità della pressa si misura in tonnellate: profili più grandi o più spessi richiedono presse di tonnellaggio superiore per fornire una forza di estrusione sufficiente, garantendo un flusso di materiale stabile e dimensioni costanti.

Preriscaldare lo stampo, il supporto, il rinforzo e il contenitore per stabilizzarne le dimensioni e facilitare un flusso uniforme del metallo. Riscaldare i lingotti alla temperatura di estrusione desiderata: in questo modo si ottiene la plasticità richiesta senza provocare fusione incipiente, riducendo i segni di flusso e i difetti di produzione iniziali.

Caricare il lingotto riscaldato nel contenitore ed eseguire un processo di ricalcatura. Questa fase garantisce il pieno contatto tra il lingotto e il contenitore, rimuove gli ossidi superficiali e previene il riflusso del metallo. Una corretta ricalcatura riduce al minimo difetti come sovrapposizioni, intaccature e giunture all'inizio dell'estrusione.

Il pistone spinge il billetta attraverso l'orifizio della matrice: per i profili pieni si utilizzano matrici piatte, mentre per quelli cavi si impiegano matrici a foro/ponte con mandrini. Durante questa fase, è necessario controllare la velocità del pistone e la temperatura del metallo in uscita. Ottimizzare il flusso tramite la lunghezza dei cuscinetti e la progettazione dell'orifizio per mantenere la precisione dimensionale, una finitura superficiale liscia e linee di saldatura robuste.

Sostenete il profilo estruso sul piano di uscita utilizzando dei dispositivi di trazione. Ciò impedisce al profilo di incurvarsi e vibrare (scuotimento) durante l'estrusione.