L'extrusion d'aluminium permet de former des profilés en forçant des billettes chauffées à travers une filière. La matière s'étend uniquement dans le sens transversal, formant ainsi des produits à profil constant. Ses principaux avantages sont un rendement élevé, une excellente valorisation de la matière et des coûts d'outillage/unités réduits, ce qui la rend idéale pour les grandes longueurs, les volumes importants et les délais de production courts.

L'une de ses principales limitations est qu'elle ne produit que des pièces à section transversale uniforme (les modifications géométriques 3D directes sont difficiles à mettre en œuvre). Cependant, son association à des opérations secondaires (usinage CNC, perçage/taraudage, découpe, soudage) permet de réaliser des structures complexes et des assemblages de haute précision tout en conservant les avantages économiques de l'extrusion.

L'aluminium extrudé offre diverses sections transversales : pleines, creuses, multicavités et structures ouvertes (en forme de C, en forme de chapeau). Il permet d'obtenir des rapports rigidité/poids sur mesure et des fonctionnalités adaptées (assemblages par encliquetage, rails, goulottes de câbles).

L'optimisation de l'épaisseur des parois, des rayons d'angle et du positionnement des nervures permet d'équilibrer la résistance, le poids et la facilité de fabrication, tout en assurant un flux d'extrusion stable.

Extrusion directe : la billette et le piston se déplacent dans la même direction par rapport à une filière fixe.

Extrusion indirecte : la filière se déplace vers une billette stationnaire ; le métal s’écoule dans le sens inverse du déplacement du piston.

L'extrusion indirecte réduit les frottements, assurant un écoulement uniforme, des tolérances plus serrées et un meilleur état de surface. Elle permet également de produire des tubes sans soudure, éliminant ainsi les lignes de soudure longitudinales des tubes soudés, pour une intégrité sous pression et une résistance à la fatigue supérieures.

Le magnésium peut également être extrudé. Comparé à l'extrusion d'aluminium, il présente un avantage en termes de poids, mais exige un contrôle du processus plus rigoureux.

Plage de températures de traitement plus étroite

Sensibilité accrue à l'oxydation et stabilité d'écoulement

Des exigences plus rigoureuses en matière d'équipement, d'outillage et de protocoles de sécurité

Les filières d'extrusion d'aluminium sont des outils de précision qui transforment des billettes d'aluminium chauffées en profilés continus à section fixe. Un jeu de filières standard comprend la filière (avec orifice de profilage), le support, le porte-filière et les outils de support.

Les profils creux utilisent des matrices à hublot/pont (avec pattes d'araignée et mandrin) pour les cavités internes.

Les profils pleins nécessitent des matrices plates.

Les performances de la matrice dépendent de la nuance d'acier et du traitement thermique, de l'optimisation des canaux d'écoulement, de la longueur des paliers et de l'équilibrage des ports, garantissant ainsi un flux de métal uniforme, une précision dimensionnelle, un état de surface optimal et une longue durée de vie. Un entretien approprié (nitruration, polissage, alignement, remise en état) améliore directement la productivité, réduit les rebuts et assure une production constante.

Les matrices sont fabriquées à partir de plans ou d'échantillons fournis par le client. Pour une ingénierie plus rapide et plus précise, veuillez fournir des fichiers CAO natifs ou des fichiers 3D neutres (par exemple, CAO, STEP/STP), ainsi que les informations clés : tolérances, alliage/traitement thermique, finitions requises (par exemple, anodisation) et force d'impression prévue.

Les modèles numériques de haute qualité permettent des itérations plus rapides dans la conception des matrices, la simulation des flux/roulements et une approbation plus fluide des échantillons avant la production en série.

garantir des performances durables dans tous les environnements.

Sur la presse d'extrusion, des billettes d'aluminium préchauffées sont pressées à travers une filière de précision sous haute pression pour former des profilés continus. La capacité de la presse est mesurée en tonnes : les profilés plus grands ou plus épais nécessitent des presses de tonnage supérieur pour fournir une force d'extrusion suffisante, garantissant un flux de matière stable et des dimensions constantes.

Préchauffez la matrice, le support, le porte-matrice et le conteneur afin de stabiliser leurs dimensions et de faciliter un écoulement uniforme du métal. Chauffez les billettes à la température d'extrusion cible ; vous obtiendrez ainsi la plasticité requise sans fusion prématurée, ce qui réduira les marques d'écoulement et les défauts de production initiaux.

Charger la billette chauffée dans le conteneur et procéder à un refoulement. Cette étape assure un contact parfait entre la billette et le conteneur, élimine les oxydes de surface et empêche le reflux du métal. Un refoulement correct minimise les défauts tels que les replis, les arrachements et les joints en début d'extrusion.

Le piston pousse la billette à travers l'orifice de la matrice : les matrices plates sont utilisées pour les profilés pleins, tandis que les matrices à orifices/ponts avec mandrins sont employées pour les profilés creux. Durant cette étape, il est essentiel de contrôler la vitesse du piston et la température de sortie du métal. L'optimisation du flux, via la longueur des paliers et la conception des orifices, permet de garantir la précision dimensionnelle, un état de surface lisse et des cordons de soudure robustes.

Soutenez le profilé extrudé sur la table de sortie à l'aide de tire-fils. Cela empêche le profilé de s'affaisser et de vibrer (broutement) lors de sa sortie.