La extrusión de aluminio moldea perfiles forzando tochos calientes a través de una matriz, extendiendo el material solo en la dirección transversal para formar productos de perfil constante. Sus principales ventajas incluyen alta eficiencia, excelente aprovechamiento del material y bajos costos de herramientas/unidad, ideal para longitudes largas, grandes volúmenes y plazos de entrega rápidos.

Una limitación principal es que solo produce piezas de sección transversal uniforme (los cambios directos de geometría 3D son difíciles). Sin embargo, su combinación con operaciones secundarias (mecanizado CNC, taladrado/roscado, corte, soldadura) permite obtener estructuras complejas y ensamblajes de alta precisión, manteniendo las ventajas económicas de la extrusión.

El aluminio extruido ofrece diversas secciones transversales: sólidas, huecas, multicavitarias y estructuras abiertas (en forma de C, en forma de sombrero). Admite relaciones rigidez-peso personalizadas y características funcionales (enganches a presión, rieles, canales para cables).

La optimización del espesor de la pared, los radios de las esquinas y la ubicación de las nervaduras ayuda a equilibrar la resistencia, el peso y la capacidad de fabricación, al tiempo que garantiza un flujo de extrusión estable.

Extrusión directa: el tocho y el pistón se mueven en la misma dirección con respecto a una matriz fija.

Extrusión indirecta: la matriz se mueve hacia un tocho estacionario y el metal fluye en sentido opuesto al recorrido del ariete.

La extrusión indirecta reduce la fricción, lo que permite un flujo uniforme, tolerancias más ajustadas y un mejor acabado superficial. Además, produce tubos sin costura, eliminando las líneas de soldadura longitudinales de los tubos soldados para una mayor integridad de la presión y resistencia a la fatiga.

El magnesio también se puede extruir. En comparación con la extrusión de aluminio, ofrece una ventaja de peso, pero requiere un control de proceso más estricto.

Rango de temperatura más estrecho para el procesamiento

Mayor sensibilidad a la oxidación y estabilidad del flujo.

Exigencias más rigurosas en equipos, herramientas y protocolos de seguridad

Las matrices de extrusión de aluminio son herramientas de precisión que moldean tochos de aluminio calentados para formar perfiles continuos con secciones transversales fijas. Un juego de matrices estándar incluye la matriz (con orificio para el perfil), el soporte, el travesaño y las herramientas de soporte.

Los perfiles huecos utilizan matrices de tipo ojo de buey/puente (con patas de araña y mandril) para los huecos internos.

Los perfiles sólidos se basan en matrices planas.

El rendimiento de la matriz depende de la calidad del acero y el tratamiento térmico, la optimización de los canales de flujo, la longitud de los cojinetes y los puertos equilibrados, lo que garantiza un flujo de metal uniforme, precisión dimensional, acabado superficial y una larga vida útil de la matriz. Un mantenimiento adecuado (nitruración, pulido, alineación y reacondicionamiento) aumenta directamente la productividad, reduce las tasas de desperdicio y mantiene la consistencia.

Las matrices se construyen a partir de planos o muestras proporcionados por el cliente. Para una ingeniería más rápida y precisa, proporcione archivos CAD nativos o archivos 3D neutros (p. ej., CAD, STEP/STP), además de detalles clave: tolerancias, aleación/temple, requisitos de acabado (p. ej., anodizado) y tonelaje de prensado previsto.

Los modelos digitales de alta calidad permiten iteraciones más rápidas de diseño de matrices, simulación de flujo y cojinetes y una aprobación de muestras más fluida antes de la producción en masa.

asegurando un rendimiento duradero en cualquier entorno.

En la prensa de extrusión, las palanquillas de aluminio precalentadas se prensan a través de una matriz de precisión a alta presión para formar perfiles continuos. La capacidad de la prensa se mide en toneladas: los perfiles más grandes o gruesos requieren prensas de mayor tonelaje para proporcionar la fuerza de extrusión suficiente, garantizando un flujo de material estable y dimensiones consistentes.

Precaliente el juego de matrices, el soporte, el soporte y el contenedor para estabilizar sus dimensiones y facilitar un flujo uniforme del metal. Caliente las palanquillas a la temperatura de extrusión deseada; esto logra la plasticidad requerida sin causar fusión incipiente, lo que reduce las marcas de flujo y los defectos iniciales de producción.

Cargue la palanquilla calentada en el contenedor y realice un recalcado. Este paso garantiza un contacto completo entre la palanquilla y el contenedor, elimina los óxidos superficiales y evita el reflujo de metal. Un recalcado adecuado minimiza defectos como solapamientos, resaltes y costuras al inicio de la extrusión.

El pistón empuja el tocho a través del orificio de la matriz: se utilizan matrices planas para perfiles sólidos, mientras que para perfiles huecos se utilizan matrices de ojo de buey/puente con mandriles. Durante esta etapa, se controla la velocidad del pistón y la temperatura de salida del metal. Optimice el flujo mediante la longitud de los cojinetes y el diseño de los puertos para mantener la precisión dimensional, un acabado superficial liso y líneas de soldadura resistentes.

Apoye el perfil extruido en la mesa de salida con extractores. Esto evita que el perfil se deforme y vibre (vibre) al salir.